उचित क्रॉस एंगल सेटिंग और नियमित निरीक्षण बनावट लाइनों पर घुमावदार पैकेज पतन दोष दर को 1.1% से नीचे कम कर सकता है। डेटा तैयार बॉबिन निरीक्षण रिकॉर्ड और अनवाइंडिंग टेस्ट लॉग से आता है, जो दिखाता है कि घुमावदार बनाने की स्थिति सीध प्रक्रिया और रखरखाव टीम अक्सर बनावट मशीन घुमावदार क्रॉस एंगल समायोजन, यार्न पैकेज बनाने दोष मरम्मत, खराब बॉबिन घुमावदार दोष लक्षण, टूटने की समस्या निवारण, झूठी घुमावदार मशीन और चेनिल मशीन अंतर, बनावट यार्न घुमावदार बनाने के परिदृश
क्रॉस एंगल बॉबिन पर फिलामेंट परतों की व्यवस्था मोड का निर्णय करता है। बहुत छोटा क्रॉस एंगल यार्न परतों को कसकर ओवरलैप करता है, एक साथ चिपकना आसान बहुत बड़े क्रॉस एंगल के कारण यार्न बॉबिन फ्लैंज की ओर फिसलता है, जिससे रिज और किनारे के दोष बन जाते हैं। विभिन्न इनकार यार्न को मिलान क्रॉस एंगल पैरामीटर की आवश्यकता होती है।
ट्रैवर्स गाइड घटक घुमावदारी के दौरान यार्न पार्श्व गति को नियंत्रित करता है। ट्रैवर्स पार्ट्स के पहनने या जिटर यार्न परतों की अनियमित व्यवस्था का कारण बनता है। दैनिक निरीक्षण जांच आंदोलन चिकनाई, असामान्य कंपन और निकासी परिवर्तन को पार करता है। पहने हुए पार भागों को समय पर बदल दिया जाना चाहिए।
घुमावदार तनाव बॉबिन को आकार देने के लिए क्रॉस एंगल के साथ मिलकर काम करता है। उच्च घुमावदार तनाव पैकेज कम तनाव के परिणामस्वरूप नरम और विकृत पैकेज होता है। यार्न विनिर्देश को स्विच करते समय, एकल पैरामीटर को अलग से संशोधित करने के बजाय क्रॉस एंगल और घुमावदार तनाव को सहयोगी रू
तैयार पैकेज की दृश्य निरीक्षण रिज, कोन पेट, किनारे के पतन और ढीले बाहरी घुमावदारी की जांच करती है। दोषपूर्ण बॉबिन बुनाई या चेनिल रैपिंग स्टेशन में अनवाइंडिंग के दौरान अक्सर यार्न ब्रेक उत्पन्न करेंगे। इन पैकेजों को समाप्त निरीक्षण चरण में चुनना चाहिए।
सामान्य घुमावदारी से संबंधित दोषों में अनवाइंडिंग उलझन, यार्न परत sloughing, बॉबिन किनारे क्षति और आवधिक तनाव उतार-चढ़ाव जब कई स्पिंडल खराब पैकेज बनाने को दिखाते हैं, तो पहले ट्रावर्स तंत्र और क्रॉस एंगल सेटिंग का निरीक्षण करें। कई तकनीशियन केवल घुमावदार तनाव को समायोजित करते हैं जबकि ट्रावर्स स्थिति को अनदेखा करते हैं।
चेनिल कोर यार्न को घुमावदार बनाने के लिए सख्त आवश्यकता है। खराब पैकेज लपेटने के दौरान अस्थिर कोर यार्न फीडिंग का कारण बनता है, जिसके परिणामस्वरूप असमान ढेर वितरण और नंगे कोर यार्न उत्पादन स्पिंडल्स को ट्रावर्स और क्रॉस एंगल के अधिक बार निरीक्षण की आवश्यकता होती है।
ट्रावर्स घटक खरीदते समय, रखरखाव टीम आंदोलन स्थिरता और पहनने के प्रतिरोध का परीक्षण करती है। घुमावदार बनाने के प्रभाव को देखने के लिए परीक्षण धुरी पर नए स्पेयर पार्ट्स स्थापित किए जाते हैं। फाइबर धूल जैमिंग चलने वाली सतह से बचने के लिए स्पेयर ट्रैवर्स स्लाइडिंग ब्लॉकों को धूल के खिलाफ कंटेनर में
निवारक रखरखाव में ट्रावर्स तंत्र स्नेहन, क्रॉस एंगल स्पॉट जांच, कंपन निरीक्षण और पैकेज उपस्थिति नमूना लेना श रखरखाव लॉग समायोजन समय, धुरी संख्या और पैकेज गुणवत्ता अवलोकन को रिकॉर्ड करता है, विभिन्न यार्न विनिर्देशों के लिए
क्रॉस एंगल समायोजन या ट्रावर्स घटक प्रतिस्थापन के बाद, मशीन चलाएं और बनाने की गुणवत्ता की जांच करने के लिए लगातार तैय बड़े पैमाने पर उत्पादन से पहले अनवाइंडिंग टेस्ट पास की पुष्टि करें। अनुकूलित घुमावदार क्रॉस एंगल और ट्रावर्स रखरखाव बॉबिन बनाने की गुणवत्ता में सुधार करता है और डाउनस्ट्रीम प्रक्
टेक्सचरिंग मशीनों के लिए बॉबिन घुमावदार क्रॉस एंगल समायोजन और घुमावदार पैकेज दोष नियंत्रण
उचित क्रॉस एंगल सेटिंग और नियमित निरीक्षण बनावट लाइनों पर घुमावदार पैकेज पतन दोष दर को 1.1% से नीचे कम कर सकता है। डेटा तैयार बॉबिन निरीक्षण रिकॉर्ड और अनवाइंडिंग टेस्ट लॉग से आता है, जो दिखाता है कि घुमावदार बनाने की स्थिति सीध प्रक्रिया और रखरखाव टीम अक्सर बनावट मशीन घुमावदार क्रॉस एंगल समायोजन, यार्न पैकेज बनाने दोष मरम्मत, खराब बॉबिन घुमावदार दोष लक्षण, टूटने की समस्या निवारण, झूठी घुमावदार मशीन और चेनिल मशीन अंतर, बनावट यार्न घुमावदार बनाने के परिदृश
क्रॉस एंगल बॉबिन पर फिलामेंट परतों की व्यवस्था मोड का निर्णय करता है। बहुत छोटा क्रॉस एंगल यार्न परतों को कसकर ओवरलैप करता है, एक साथ चिपकना आसान बहुत बड़े क्रॉस एंगल के कारण यार्न बॉबिन फ्लैंज की ओर फिसलता है, जिससे रिज और किनारे के दोष बन जाते हैं। विभिन्न इनकार यार्न को मिलान क्रॉस एंगल पैरामीटर की आवश्यकता होती है।
ट्रैवर्स गाइड घटक घुमावदारी के दौरान यार्न पार्श्व गति को नियंत्रित करता है। ट्रैवर्स पार्ट्स के पहनने या जिटर यार्न परतों की अनियमित व्यवस्था का कारण बनता है। दैनिक निरीक्षण जांच आंदोलन चिकनाई, असामान्य कंपन और निकासी परिवर्तन को पार करता है। पहने हुए पार भागों को समय पर बदल दिया जाना चाहिए।
घुमावदार तनाव बॉबिन को आकार देने के लिए क्रॉस एंगल के साथ मिलकर काम करता है। उच्च घुमावदार तनाव पैकेज कम तनाव के परिणामस्वरूप नरम और विकृत पैकेज होता है। यार्न विनिर्देश को स्विच करते समय, एकल पैरामीटर को अलग से संशोधित करने के बजाय क्रॉस एंगल और घुमावदार तनाव को सहयोगी रू
तैयार पैकेज की दृश्य निरीक्षण रिज, कोन पेट, किनारे के पतन और ढीले बाहरी घुमावदारी की जांच करती है। दोषपूर्ण बॉबिन बुनाई या चेनिल रैपिंग स्टेशन में अनवाइंडिंग के दौरान अक्सर यार्न ब्रेक उत्पन्न करेंगे। इन पैकेजों को समाप्त निरीक्षण चरण में चुनना चाहिए।
सामान्य घुमावदारी से संबंधित दोषों में अनवाइंडिंग उलझन, यार्न परत sloughing, बॉबिन किनारे क्षति और आवधिक तनाव उतार-चढ़ाव जब कई स्पिंडल खराब पैकेज बनाने को दिखाते हैं, तो पहले ट्रावर्स तंत्र और क्रॉस एंगल सेटिंग का निरीक्षण करें। कई तकनीशियन केवल घुमावदार तनाव को समायोजित करते हैं जबकि ट्रावर्स स्थिति को अनदेखा करते हैं।
चेनिल कोर यार्न को घुमावदार बनाने के लिए सख्त आवश्यकता है। खराब पैकेज लपेटने के दौरान अस्थिर कोर यार्न फीडिंग का कारण बनता है, जिसके परिणामस्वरूप असमान ढेर वितरण और नंगे कोर यार्न उत्पादन स्पिंडल्स को ट्रावर्स और क्रॉस एंगल के अधिक बार निरीक्षण की आवश्यकता होती है।
ट्रावर्स घटक खरीदते समय, रखरखाव टीम आंदोलन स्थिरता और पहनने के प्रतिरोध का परीक्षण करती है। घुमावदार बनाने के प्रभाव को देखने के लिए परीक्षण धुरी पर नए स्पेयर पार्ट्स स्थापित किए जाते हैं। फाइबर धूल जैमिंग चलने वाली सतह से बचने के लिए स्पेयर ट्रैवर्स स्लाइडिंग ब्लॉकों को धूल के खिलाफ कंटेनर में
निवारक रखरखाव में ट्रावर्स तंत्र स्नेहन, क्रॉस एंगल स्पॉट जांच, कंपन निरीक्षण और पैकेज उपस्थिति नमूना लेना श रखरखाव लॉग समायोजन समय, धुरी संख्या और पैकेज गुणवत्ता अवलोकन को रिकॉर्ड करता है, विभिन्न यार्न विनिर्देशों के लिए
क्रॉस एंगल समायोजन या ट्रावर्स घटक प्रतिस्थापन के बाद, मशीन चलाएं और बनाने की गुणवत्ता की जांच करने के लिए लगातार तैय बड़े पैमाने पर उत्पादन से पहले अनवाइंडिंग टेस्ट पास की पुष्टि करें। अनुकूलित घुमावदार क्रॉस एंगल और ट्रावर्स रखरखाव बॉबिन बनाने की गुणवत्ता में सुधार करता है और डाउनस्ट्रीम प्रक्
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